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?主要介绍两大数控车床的优势：

1.更准确、更精密

传统机床由于配件普通，在工作过程中，不一定能达到严丝合缝的效果。并且，由于传统机床为手工操作，准确度不准，存在重复操作的可能性。而数控车床选用高科技的精密配件，转动过程中无间隙，编码控制器可以进行准确的位置测量，因此更为准确、精密。

2.成本低

传统的机床需要大量的手工操作，因此熟练的操作工人必不可少。在培养一个熟练工人的过程中，所花费的时间和金钱成本难以估量。并且，在操作过程中，传统机床需要时刻紧盯，不能放松，极大的消耗了时间成本。而数控车床只需要掌握操作技术，一个工人即可操作两台甚至两台以上的车床进行工作，大大降低了人工及时间。例如，传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度等变化因素，它们往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动***速度的快慢等反映出不同的瞬时运动量。

数控车床的编程技巧

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。如果软件有防碰撞测试的功能，那么就要使用该功能，检查编程的正确性。

机床参考点的调整有4种方式：

　　1.手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速移动速度向原点方向移动；当减速挡块压下原点减速开关时，回原点轴减速到系统参数设置的较慢参考点***速度，继续向前移动；当减速开关被释放后，数控系统开始检测编码器的栅点或零脉冲；长度测量方法有：平尺和指示器法，钢丝和显微镜法，准直望远镜法和激光干涉仪法。当系统检测到一个栅点或零脉冲后，电动机马上停止转动，当前位置即为机床零点。

　　2.回原点轴先以参数设置的快速移动的速度向原点方向移动；当减速挡块压下原点减速开关时，回零轴减速到系统参数设置较慢的参考点***速度，轴向相反方向移动；当减速开关被释放后，数控系统开始检测编码器的栅点或零脉冲；二、相对温度小于80%机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。当系统检测到一个栅点或零脉冲后，电动机马上停止转动，当前位置即为机床零点。

　　3.回原点轴先以参数设置的快速移动的速度向原点方向移动；当减速挡块压下原点减速开关时，回零轴减速到系统参数设置较慢的参考点***速度，轴向相反方向移动；当减速开关被释放后，回零轴再次反向；当减速开关再次被压下后，回零轴以寻找零脉冲速度运行，数控系统开始检测编码器的栅点或零脉冲；2、为适应连续的自动化加工和提高加工生产率，数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度和阻尼精度，以及较高的耐磨性，而且热变形小。当系统检测到一个栅点或零脉冲后，电动机马上停止转动，当前位置即为机床零点。